0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Электрическая схема управления двигателем конвейера

Cистемы управления конвейерами и транспортерами

27 июня 2012 в 10:00

Наиболее сложны схемы управления конвейерами поточнотранспортных систем. При совместно работающих конвейерах должна предусматриваться блокировка, обеспечивающая пуск и остановку двигателей без возникновения завала транспортируемого груза.

Запускают двигатели конвейеров в последовательности, обратной направлению движения груза, а остановку линии начинают отключением двигателя конвейера, с которого груз поступает на следующие конвейеры.

Полная остановка линии может произойти и при одновременном отключении двигателей. По команде на остановку прекращается поступление груза на головной конвейер и по истечении времени, необходимого для прохождения грузом всей трассы линии, все двигатели автоматически отключаются. При остановке какого-либо конвейера двигатели всех конвейеров, подающих груз на остановившийся конвейер, должны остановиться, а следующие за ним конвейеры могут продолжать работать.

Автоматизированная система управления конвейерами и конвейерными линиями АСУК-ДЭП

Система «АСУК-ДЭП» предназначена для автоматизированного управления разветвленными и неразветвленными конвейерными линиями, а также одиночными конвейерами, входящими и не входящими в состав конвейерной линии, в подземных выработках шахт и рудников, а также в поточно-транспортных системах поверхностного комплекса (на обогатительных фабриках, во вспомогательных цехах и др.).

По технической реализации АСУК-ДЭП не уступает существующим сегодня в мировой горнодобывающей промышленности аналогичным системам. Например, АСУК-ДЭП полностью заменяет аппаратуру автоматизации АУК-10ТМ и может функционировать со всеми теми же датчиками, но имеет значительно более широкие возможности.

Система допускает управление конвейерами с числом двигателей до четырех и с нерегулируемой скоростью рабочего органа, производит мониторинг и архивацию технологических параметров.

Система является проектно-компонуемой, т.е. количественный и качественный состав оборудования, топология сетей передачи данных, типы каналообразующего оборудования, а также функциональность и состав оборудования диспетчерского уровня определяются в ходе рабочего проектирования на основе утвержденного Заказчиком технического задания.

Подземная часть системы АСУК-ДЭП реализована на базе взрывобезопасного комплекса ДЕКОНТ-Ех. Наземная часть – на базе комплекса ДЕКОНТ общепромышленного ис-полнения.

Основные функциональные характеристики:

  • Запуск конвейерных линий, их частей, а так же дозапуск без остановки работающих конвейеров в последовательности, исключающей завал мест перегрузок, контроль скорости ленты и пробуксовки;
  • Оперативный останов конвейерной линии, части линии, отдельного конвейера (с автоматическим отключением всех конвейеров подающих груз на остановившийся) по командам с АРМ диспетчера или по командам с блока управления конвейером (с обеспечением необходимой последовательности включения и отключения механизмов конвейера);
  • Управление звуковой сигнализацией конвейера, конвейерной линии (предупредительная, аварийная, вызывная, др.);
  • Местное автоматизированное управление конвейером, осуществляемое с блока управления конвейером;
  • Обеспечение различных видов защит (аварийный и экстренный останов): экстренный останов с любого места конвейера, при сходе ленты, при снижении скорости и пробуксовке, при срабатывании датчика заштыбовки, при съеме ограждения, при срабатывании датчика температуры приводного барабана, др.;
  • Останов по взаимоблокировке конвейерной линии, части линии или отдельного конвейера;
  • Отключение фидерного автоматического выключателя при залипании блок-контактов электродвигателей или при залипании блок-контактов тормозов;
  • Отображение информации на БУК и на АРМ диспетчера:
    • оперативная индикация о режиме работы, скорость ленты и др.;
    • аварийная индикация всех видов защитных отключений и блокировок;
    • первопричины последнего останова конвейерной линии, части линии, отдельного конвейера;
    • оперативное отображение на АРМ диспетчера состояний управляемых объектов.
  • Определение адреса при срабатывании датчиков в шлейфах КТВ и КСЛ;
  • Архивация технологических параметров, протоколирование действий диспетчера;
  • Настройка системы в процессе эксплуатации. АСУК-ДЭП имеет возможность изменения в процессе эксплуатации как настроек, общих для всех конвейеров в линии, так и индивидуальных на каждый конвейер (таймауты и уставки), исключая несанкционированный доступ. Параметры каждого конвейера, а также факты их изменения сохраняются в архиве с возможностью последующего просмотра.

Дополнительные возможности системы

Дополнительно, система позволяет:

  • работать в шахтах и рудниках,в том числе опасных по водороду;
  • управлять сопутствующим оборудованием и контролировать его состояние (датчики пожарной сигнализации, контроля загазованности, проветривания и др.);
  • передавать на верхний уровень в транзитном режиме информацию от других систем.

Система также обеспечивает существенную экономию кабельной продукции за счет применения концепции шлейфового подключения датчиков КТВ, КСЛ и расшифровки места сработавшего датчика.

Современные схемотехнические решения, заложенные в АСУК-ДЭП, позволяют размещать в руднике практически все микропроцессорные модули без дорогостоящих и неудобных в обслуживании взрвывозащитных оболочек. Как следствие – низкая стоимость и удобная эксплуатация предлагаемой системы.

Программное обеспечение обеспечивает быструю настройку системы под конкретную конфигурацию конвейерных линий. Система поддерживает работу с числом конвейеров — до 100 с практически неограниченным набором ответвлений и доставочных маршрутов.

Комбинация схемотехнических и программных решений обеспечивает возможность дублирования цепей блокировок, ответственных за безопасность работы конвейера.

Все блоки управления конвейером соединяются между собой минимальным набором проводов:

  • Локальная технологическая сеть – для сбора данных и централизованного управления.
  • Цепь взаимоблокировок – для выполнения функций взаимоблокировок соседних конвейеров.

Система имеет развитые средства самодиагностики и самотестирования. Диспетчер получает информацию о работоспособности оборудования с точностью до отдельного модуля. Система обладает низким энергопотреблением – не более 40 Вт на один комплект конвейера.

Состав системы АСУК-ДЭП.

В состав основного оборудования АСУК-ДЭП входит: центральный пост управления ЦПУ, размещаемый в диспетчерской и блок управления конвейером БУК (по одному БУК на каждый конвейер). Дополнительно, в состав АСУК-ДЭП может входить: Блок управления шибером, Блок сопряжения (мост), Пульт управления маршрутами.

БУК является проектно-компонуемым изделием, т.е. количество обрабатываемых сигналов может выбираться пользователем, исходя из конкретных технических характеристик каждого конвейера. Компоновка БУК под требуемый набор сигналов производится путем выбора количества соответствующих модулей ввода-вывода. В зависимости от места расположения конвейера выбирается соответствующее исполнение БУК. Для рудника – блок управления конвейером во взрывозащищенном исполнении (БУК-Ех), для поточно-транспортных систем поверхностного комплекса – блок управления конвейером в общепромышленном исполнении (БУК). Неотъемлемой частью каждого БУК является специализи-рованное программное обеспечение, в котором реализован необходимый набор функций, по-зволяющий управлять различными типами конвейеров.

БУК выполнен на основе программно-технического комплекса (ПТК) общепромыш-ленного исполнения – «ДЕКОНТ». БУК-Ех выполнен на основе ПТК «ДЕКОНТ-Ех» и явля-ется взрывобезопасным электрооборудованием. Частный пример внешнего вида БУК-Ех представлен на фото ниже.

Блок управления шибером является вспомогательным оборудованием, обеспечивающее управление шибером либо в местном режиме – от органов управления, размещенных непо-средственно на передней панели блока, либо в дистанционном режиме – по командам дис-петчера с ЦПУ.

Блок сопряжения (мост) предназначен для объединения различных физических линий (таких как двухпроводная модемная линия, и линия RS-485) в единую технологическую сеть. Блок сопряжения (мост) имеет несколько модификаций.

Пульт управления маршрутами (Маршрутизатор) предназначен для местного пус-ка/останова конвейерных линий, управления маршрутами и обменом информацией с АРМ ЦПУ и другими Маршрутизаторами.

Внешний вид БУК-Ех (пример).

Обработка шлейфов КТВ, КСЛ

В БУК применены оригинальные технические решения для определения адреса срабо-тавшего датчика КТВ, КСЛ. Для этого в комплексе ДЕКОНТ-Ех существуют два специализированных Eх-модуля: ExLINE и ExADR. Модуль ExLINE (установлен непосредственно в БУК) имеет два канала для подключения шлейфов последовательно соединенных ключей (КТВ или КСЛ) с нормально замкнутыми контактами, встроенное реле и источники питания в каждом канале. Для определения адреса сработавшего (разомкнутого) ключа КТВ или КСЛ на каждый ключ устанавливается адресный модуль ExADR. Модуль ExADR – малогабаритный залитый компаундом блок, подключаемый параллельно каждому датчику КТВ, КСЛ.

В нормальном состоянии все ключи замкнуты. Модуль ExLINE запитывает шлейф переменным напряжением. По форме и величине тока в шлейфе контролируется обрыв, норма и короткое замыкание шлейфа.

Реле в модуле предназначено для разрыва цепей экстренного останова. Его состояние жестко связано с состоянием шлейфа КТВ. При нормальном состоянии шлейфа КТВ (все ключи замкнуты) выходная цепь реле К замкнута. При любом изменении состояния шлейфа (разрыв, КЗ) цепь реле размыкается. При восстановлении шлейфа, но не ранее 5 с после размыкания, реле замыкается. Состояние шлейфа КСЛ на реле влияния не оказывает.

Читать еще:  Ваз 2131 двигатель работает с перебоями

При размыкании любого ключа в шлейфах КСЛ и КТВ, модуль ExLINE в течение 40 мс регистрирует обрыв и ожидает информацию от адресного модуля. Соответствующий адресный модуль ExADR начинает периодически передавать собственный адрес в линию. Среднее время определения адреса модулем ExLINE составляет 1-2 секунды.

Пример

На текущий момент АСУК-ДЭП работает в СКРУ-3 ОАО «Сильвинит» (южный участок шахтного поля рудника, ПТС отделения удаления отходов, др.), СКРУ-1, а также в БКПРУ-1 ОАО «Уралкалий». Параллельно проводятся работы по внедрению АСУК в других рудоуправлениях.

Решения

Наши предложения включают в себя как уже апробированные, типовые продукты, так и решения базирующиеся на различных комбинациях базовых модулей между собой и интеграции их с оборудованием заказчика, для решения поставленных задач на каждом конкретном участке требующем автоматизации. Отдельной группой являются разработки программно-аппаратных комплексов под уникальные задачи, которые включают в себя стандартные единицы оборудования различного уровня, связанные уникальным программным обеспечением, написанным индивидуально для каждого проекта.

Программно-аппаратное решение может представлять собой отдельно стоящий модуль или быть встроенным в имеющейся технологический процесс, а также может представлять из себя группу элементов последовательно решающих вопросы сбора данных и управления на основе полученной информации.

  • Национальная система маркировки «Честный знак»
  • Автоматическая маркировка
  • Системы сбора информации и управления в промышленности.

Национальная система маркировки «Честный знак»

Мы предлагаем законченное решение для обеспечения требований правительства Российской Федерации по учету маркировки готовой продукции в рамках производственного предприятия. Данное решение состоит из двух частей: программно-аппаратной части, устанавливаемой на производственных линиях и программной части, отвечающей за учет маркировки на предприятии и обмен данными с ГИС МТ «Честный Знак».

В настоящий момент маркировка может осуществляться одним из трех способов, в зависимости от типа продукции:

  • Маркировка упаковки при ее производстве в типографии.
  • Прямая маркировка с печатью кодов непосредственно на упаковке продукции во время ее производства на линии.
  • Маркировка этикеткой, наносимой на упаковку.

    В зависимости от типа линии и организации производства возможен выбор одного из трех способов агрегации продукции:

  • Ручная агрегация малых партий или при хаотичной укладке продукции в короба, например с накопительного стола.
  • Полуавтоматическая агрегация при последовательном выходе продукции и распределении ее операторам для ручной укладки в короба.
  • Автоматическая агрегация при наличии автоматической укладки продукции в групповую упаковку.

    Отдельными готовыми решениями являются группировка коробов в паллеты и автоматизация склада, включающая в себя все складские операции с продукцией, коробами и паллетами. Данные комплексы реализуются на мобильных терминалах и используют термотрансферные принтеры для маркировки коробов и паллет.

    • Маркировка продукции. [PDF]
    • Ручная агрегация 6000.[PDF]
    • Полуавтоматическая агрегация. [PDF]
    • Паллета и Склад. [PDF]

    Автоматическая маркировка самоклеящимися этикетками различной продукции, коробов, упаковок и паллет, — возможна с применением различных машин, осуществляющих наклейку контактным или бесконтактным способом, с непосредственной печатью переменной информации перед нанесением или расклейкой заранее напечатанных этикеток, когда продукция однотипная.

    Данное оборудование может маркировать продукцию, проходящую по конвейеру с любой стороны, в зависимости от требующегося места нанесения этикетки. Для паллет имеется возможность апплицирования одной, двух и трех этикеток, с разных ее сторон, выполняемая с остановкой паллеты или на ходу.

    Варианты нанесения маркировки:

  • нанесение готовой этикетки с предпечатью;
  • печать по заданному шаблону и нанесение (апплицирование) этикетки;
  • нанесение печатной информации непосредственно на упаковку продукции.

    При нанесении готовой с предпечатью этикетки подразумевается, что этикетка содержит всю необходимую информацию, аппликатора наносит в заранее обозначенном месте этикетку. В такой ситуации конвейер оборудуется направляющими для выравнивая продукции (упаковок, коробок, пр.) относительно линии движения конвейера, чтобы аппликатор наносил этикетки в нужном месте. При печати этикетки по заданному шаблону, а так же при нанесении переменной информации на самоклеящихся этикетках Вам потребуется аппликатор оборудованный печатным механизмом. Аппликатор с печатным механизмом (термотрансферный принтер, каплеструйный принтер, прочее) позволяет печатать этикетки по заданному шаблону, и затем наносить ее в определенном месте на продукцию (упаковку, короб, паллету, прочее) В случае, если печатная информация наносится непосредственно на упаковку продукции (короб, термоусадочную пленку, прочее), то в данном случае могут быть использованы каплеструйные или лазерные маркираторы. При этом такие маркираторы могут наносить помимо текстовой информации еще и штрихкоды, в том числе 2D штрихкоды.

    • Полуавтоматическая агрегация продукции[PDF]

    Системы сбора информации и управления в промышленности.

    Наиболее часто реализуемой задачей является сбор данных в определенных местах производства посредством сканирования идентификационных кодов товара (штриховых кодов). В ряде случаев достаточно иметь информацию о похождении единицы продукции определённого места или стадии, но так же возможно перемещение его на свой, уникальный маршрут или последующая индивидуальная работа с каждой единицей невзирая на то, что они могут быть абсолютно разными и требующими уникальных действий для каждого.

    Расходные материалы

    На текущий момент самым распространенным способом нанесения переменной информации является печать на самоклеящихся этикетках. Самый экономически выгодный способ, это термо или термотрансферная печать. При печати данным способом возможно изготовление любого количества этикеток в каждой партии, от одной, что позволяет унифицировать расходные материалы, снижая их себестоимость.

    К таким материалам относятся сами этикетки, термо – для термопечати, или бумажные (синтетические) — для термотрансферной печати. Информация на термоэтикетках выжигается непосредственно на них термоголовкой и не требует дополнительных расходных материалов, к минусам данного нанесения относится небольшой срок жизни этой этикетки, требовательность к условиям эксплуатации и снижением ресурса термоголовки. Бумажные этикетки для нанесения информации дополнительно требуют термотрансферную ленту, но при этом менее требовательны к условиям использования, имеют больший срок жизни и увеличивают ресурс термоголовки. Синтетические этикетки печатаются так же с использованием термотрансферной ленты и применяются вместо бумажных, если возможен контакт с водой или в тяжелых условиях работы: температура, грязь, механическое воздействие, срок службы.

    Отдельным расходным материалом для принтера является термоголовка, которая в зависимости от типа и мощности принтера имеет различный типовой пробег и может меняться по мере ее износа.

    Этикетки

    Термоэтикетки, бумажные этикетки, синтетические этикетки и навесные ярлыки различных размеров. Намотка наружная и внутренняя с размерами рулона для каждого класса принтера.

    Термотрансферная лента

    Восковая лента (WAX) для бумажных этикеток. Смешанная (WAX/RESIN) для более тяжелой эксплуатации бумажных этикеток или при высокой скорости печати. Смола (RESIN) для синтетических этикеток.

    Термоголовки

    Различная ширина (2, 4, 6 дюймов) и все стандартные разрешения (200/300/600 dpi) для каждого типа термо и термотрансферного принтера.

    Услуги

    Квалифицированные инженеры и сотрудники полностью сопровождают проект, с самого начала работы с заказчиком, когда требуется понимание задачи, которую необходимо решить и подобрать именно то программно-аппаратное обеспечение, которое должно подойти наилучшим образом. Результатом такой работы является создание концепции решения и написание технического задания, процесс работы над которым позволяет получить заказчику представление о том, что у него уже имеется на данный момент, и что, и каким образом требуется применить, для получения желаемого результата. Нередко в процессе работы, заказчик, получив подробную информацию о своих текущих процессах, вносит в них изменения, не имеющие отношения к процессу автоматизации.

    При разработке программного обеспечения мы базируемся на уже разработанном ядре и базовых заготовках программ, реализованных на различных платформах. Данный подход позволяет лучше сосредотачиваться на тех частях, которые непосредственно контактируют с персоналом заказчика и с его оборудованием, не заботясь о самом двигателе программы, уже реализованном.

    Вместе с оборудованием поставляются инструкции по эксплуатации и его ремонту, разрабатываются СОП работы с ним, документация инсталляционной и операционной квалификации вместе с инструкциями по их проведению персоналом заказчика.

    Консалтинг, обследование, разработка технического задания

    В процессе разработки концепции проводиться полное и детальное обследования объекта, с описанием уже имеющегося состояния, предлагается принципиальная схема работы и составляются требования к необходимому оборудованию и программному обеспечению.

    Читать еще:  Двигатели постоянного тока устройство и режим работы

    Разработка программного обеспечения

    Мы осуществляем разработку прикладного программного обеспечения как на платформе персональных или промышленных компьютеров, так и на контроллерах более низкого уровня, принимающих информацию непосредственно от оборудования и управляющих им в режиме реального времени.

    Разработка документации и проведение квалификации IQ и OQ

    Специалисты компании могут подготовить документацию для проведения установочной и операционной квалификации, осуществить ее, а так же проведя обучение операторов заказчика предоставить им документацию и инструкции для проведения операционной квалификации их силами, выступая при этом в роли контролера данного процесса.

    Обучение персонала заказчика

    Включает в себя обучение персонала работе с оборудованием, наладчиков настройке и ремонту, системных администраторов обеспечению функционированию информационной составляющей, а также людей, которые непосредственно проводят тестирование и квалификацию, если это необходимо.

    Работы

    Инженеры, обеспечивающие проект, имеют сертификаты производителей, подтверждающих их квалификацию, для работы с различными устройствами, к которым относятся автоматические сканеры, техническое зрение, измерительное оборудование и оборудование КИП, лазерные и струйные маркираторы, аппликаторы этикеток. Глубокое знание оборудования и особенно возможностей его настройки позволяет избежать многих ошибок и наиболее удачно адаптировать его к условиям работы и интегрировать с уже имеющимся оборудованием и программным обеспечением.

    Принципиальная электрическая схема привода ленточного конвейера | Схемы

    Коммутация первичных цепей электродвигателей конвейера осуществляется двумя индивидуальными масляными выключателями QF2 и QF3, третий общий масляный выключатель QF1 обеспечивает одновременную подачу напряжения на статорные обмотки двигателей М1 и М2 после включения индивидуальных масля- ных выключателей QF2 и QF3.Порядок запуска ленточного конвейера следующий. Перед запуском двига- телей включаются вспомогательные механизмы (маслосмазка и натяжение конвей- ерной ленты). Включение привода натяжной лебедки вызывает срабатывание реле натяжения ленты и замыкание его контакта КНЛ в цепи питания реле времени КТ1- КТ6. Далее включаются автоматы цепей управления SА1, SА2 и SАЗ. Вклю- чение автомата SА1 приводит к появлению тока в катушке реле времени КТ1, что вызывает его срабатывание и замыкание контакта КТ1. 1 в цепи катушки реле вре- мени КТ2. Это в свою очередь приводит к его включению и так до тех пор, пока все реле времени не включатся. Все реле времени, включившись, замыкают кон- такты КТ1. 2 — КТ6. 2 и размыкают контакты КТ1 — КТ6. 3.Для запуска двигателей сначала включаются масляные выключатели QF2 и QF3, что приводит к замыканию их контактов QF2 и QF3 в цепях питания контак- торов ускорения КМ1 и КМ2. Затем включается масляный выключатель QF1.Двигатели М1 и М2, получив питание, приходят во вращение при полностью включенном сопротивлении пускового резистора. Эта ступень называется предва- рительной и предназначена для выбора зазоров в передаче и слабины тягового органа. Одновременно с включением масляного выключателя QF1 размыкается его контакт QF1, вызывая обесточивание первого реле времени KT1. Оно с выдержкой времени, необходимой для выбора зазоров в передаче и слабины тягового органа, замыкает свои контакты KT1. 2 и КТ1. 3 в цепях катушек контакторов ускорения КМ1. 1 и КМ2. 1 и размыкает свой контакт КТ1. 1 в цепи второго реле времени КТ2. Контакторы ускорения КМ1. 1 и КМ2. 1, включившись, замыкают свои главные контакты КМ1. 1 и КМ2. 1, шунтирующие первую ступень пускового резистора, а размыкающие блок- контакты КМ1. 1 и КМ2. 1 размыкаются и замыкающие блок- контакты КМ1. 1 и КМ2. 1 замыкаются.Переход на вторую пусковую ступень сопровождается бросками токов в дви- гателях, вызывающих включение реле тока КA1 и КА2. Замкнувшиеся контакты КА1 и КА2 этих реле вновь подключают реле времени КТ2 к источнику тока. И только тогда, когда токи двигателей М1 и М2 снизятся до значений, соответст- вующих моментам переключений на вторую пусковую ступень, контакты реле KA1 и КА2 разомкнутся и разорвут цепь питания катушки КТ2. Реле времени, обесточившись, замыкает свои контакты КТ2. 2 и КТ2. 3, вызывая включение кон- такторов ускорения КМ1. 2 и КМ2. 2, и размыкает контакт КТ2. 1, обесточивая реле времени третьей ступени пускового резистора КТЗ. Но шунтирование второй пус- ковой ступени резистора контактами КМ1. 2 и КМ2. 2 вызывает вновь увеличение токов двигателей и включение реле тока КА1 и КА2.Замыкание их контактов, а также контактов КМ1. 2 и КМ2. 2 создает цепь для питания реле времени КТ3: автомат SA1 — контакт КНЛ — диод VD- катушка реле КТЗ — контакт КМ1. 3 (или КМ2. 3) — контакты КМ2. 2, KM1. 2, КМ2. 1, КМ1. 1, КА1 (или КА2). По мере увеличения частоты вращения двигателей их токи снижаются и при моментах, соответствующих моментам переключения, контакты токовых реле КА1 и КА2 размыкаются и реле времени КТЗ, обесточившись, замыкает свои контакты КТ3. 2 и КТ3. 3, вызывая включение контакторов ускорения КМ1. 3 и КМ2. 3 и шунтирование третьей ступени пускового резистора.Аналогично идет процесс шунтирования пусковых ступеней до замыкания последних контактов КМ 1. 6 и КМ 2. 6, когда двигатели начинают работать на естественных механических характеристиках. К этому моменту все реле времени КТ1- КТ6 и контакторы ускорения КМ1. 1 — КМ1. 5 и КМ2. 1 — КМ2. 5 обесточены.

    Состав: Принципиальная схема

    Каталог / Схемы / Принципиальная электрическая схема привода ленточного конвейера

    Усилители класса G — как они работают

    Класс работы усилительных каскадов не имеет ничего общего со степенью совершенства вашего усилителя. Потому именуются эти классы не привычными с советских времен терминами «высший», «первый» или «второй», а безликими литерами латинского алфавита. Что скрывается за ними? Давайте разбираться.

    Класс, в котором работает каскад усиления, определяет принцип, на котором базируется схемотехническое решение этого каскада. В то время как конкретная реализация и используемые комплектующие будут серьезно влиять как на инструментальные параметры конкретной модели усилителя, так и, что более важно, на качество его звучания. Но, при этом, общие характерные особенности внутри класса будут сохраняться.

    Сначала была буква A

    Впервые принцип усиления электрического сигнала был запатентован компанией General Electric более ста лет назад, в далеком 2016 году. Для реализации этого принципа, в дальнейшем получившим название «класс A», достаточно одного усилительного элемента – транзистора или лампы. Понятно, что в то время транзисторов ещё не было, потому будем говорить о лампе, хотя ровно те же подходы реализуются и с использованием транзисторов. Итак, вакуумный триод имеет три элемента, заключенных в колбу с сильно разреженным газом – катод, анод и управляющая сетка. Если приложить напряжение к катоду и аноду, то между ними возникает поток электронов. Управляющая сетка располагается между этими электродами и, в зависимости от приложенного к ней потенциала, регулирует этот поток, подобно вентилю на водопроводной трубе. Чем выше приложенный к сетке потенциал – тем меньше электронов попадает от катода к аноду. Вплоть до полного прекращения потока – этот момент называется закрытием лампы. Подключив нагрузку, в качестве которой может выступать динамик или акустическая система, к аноду и катоду, и подав на управляющую сетку входной сигнал от источника, получаем простейший усилительный каскад, работающий в классе A.

    Правда, здесь есть один нюанс – усилители звука работают с переменными сигналами звуковых частот, имеющими положительную и отрицательную составляющие. И если при прохождении положительной полуволны лампа будет корректно отрабатывать её форму на выходе, то когда подойдет очередь отрицательной полуволны – триод будет в закрытом состоянии, а на выходе будет гробовая тишина. Чтобы этого не происходило «нулевой» уровень входного сигнала смещают в середину рабочего диапазона лампы. Таким образом, обрабатывая положительную полуволну лампа открывается сильнее, а при работе с отрицательной полуволной триод начинает закрываться от средней точки, но не доходит до состояния полного закрытия. Именно это смещение обуславливает характерные особенности усилительных каскадов, работающих в классе A.

    Читать еще:  Двигатель e23 ssangyong характеристики

    Неоспоримыми плюсом такого решения является то, что усилительный элемент всегда работает в середине своего рабочего диапазона, то есть, всегда готов незамедлительно реагировать на изменения входного напряжения. Кроме того, этот элемент в схеме работает автономно, то есть, отсутствует проблема тщательного подбора комплектующих для совместной работы.

    Обратной стороной медали стал невысокий КПД таких каскадов, достигающий в лучших своих реализациях 25-30%. Дело в том, что при отсутствии сигнала на входе триод полуоткрыт и фактически расходует энергию впустую. Эта энергия (70 – 75%!) преобразуется в тепло, что, во-первых, заставляет реализовывать громоздкие системы охлаждения, а, во-вторых, ведет к ускоренному износу элементов схемы. Кроме того, каскад в классе A отлично работает на малых уровнях громкости, когда амплитуда выходного сигнала с запасом укладывается в рабочий диапазон триода. При увеличении громкости, по мере приближения амплитуды выходного сигнала к границам рабочего диапазона усилительного элемента, начинают расти искажения. Причем, при приближении к полностью открытому или полностью закрытому состоянию, искажения растут экспоненциально.

    Сказал A – говори B

    При разработке усилительных каскадов класса B решили обойтись без смещения, обуславливающего проблемы класса A – для обработки каждой полуволны входного сигнала предложили использовать разные усилительные элементы, включенные зеркально. Обе таких лампы или транзистора работают с нулевым смещением – пока один из пары обрабатывает свою полуволну, второй находится в полностью закрытом состоянии. Когда подходит очередь полуволны с обратным знаком, их роли меняются. Кроме очевидно большей энергоэффективности такого подхода (нет смещения, а значит при отсутствии полезного сигнала на входе оба элемента каскада находятся в закрытом состоянии и практически не потребляют энергию), на каждую полуволну входного сигнала приходится весь рабочий диапазон усилительного элемента. То есть, при использовании однотипных ламп или транзисторов можно получить существенно более высокую выходную мощность.

    Но именно здесь кроется и самая большая проблема усилителей класса B, которая не позволила найти им широкое применение в аудио – дело в том, что переходные процессы из закрытого состояния усилительного элемента в открытое всегда требуют некоторого времени, что вызывает временные задержки. К сожалению, подобные искажения фатальным образом влияют на звук.

    Класс AB – впрягаем коня и трепетную лань

    Название этого класса отражает его суть – это гибридное решение, опирающееся на принципы усиления, реализованные в классах A и B, и призванное решить присущие этим классам проблемы. Прежде всего, нужно было избавиться от задержек, вызванных переходными процессами при работе усилительных элементов в классе B. Для этого оба транзистора были включены со смещением, что не позволило элементам в процессе работы полностью закрываться, а значит – устранило связанные с этим задержки. Но величина этого смещения была выбрана существенно меньшей, чем в классе A. Кроме того, введение такого смещения позволило на малых уровнях сигнала (определяемых величиной выбранного смещения) усилительному каскаду работать в чистом классе A, а в класс AB переходить только по мере роста выходной мощности.

    По энергоэффективности класс AB гораздо ближе к классу B, хотя и уступает ему. Тем не менее, КПД лучших реализаций усилителей, работающих в классе AB, может достигать 70-75%. При этом, класс AB способен обеспечить ощутимо большую выходную мощность, чем каскады, работающие в классе A, практически не уступая им по качеству звучания на малых уровнях громкости, но сильно опережая по качеству звучания на тихой музыке усилители класса B.

    Класс G – эволюция класса AB

    При разработке класса G инженеры успешно решили задачу дальнейшего повышения энергоэффективности усилительных каскадов, работающих в классе AB. То есть, класс G по сути стал эволюционным развитием класса AB с большим КПД, что позволило делать усилители компактнее и легче.

    Принцип, заложенный в усилители класса G, использует неравномерность уровня музыкального сигнала. Зачастую, большую часть времени музыка звучит на средних и низких уровнях громкости, для которых не требуется большая выходная мощность. Появилась идея использования для усилительных каскадов не одной, а нескольких шин питания разной мощности, которые бы переключались в зависимости от уровня входного сигнала. То есть, фактически речь идет о реализации следящего питания. Впервые подобные решения разработал инженер NASA Мануэль Крамер в далеком 1964 году, а уже в 1977 году японская корпорация Hitachi поставила на конвейер усилители, базирующиеся на этом принципе.

    При этом, схемотехника самих каскадов усиления повторяет принципы, заложенные в классе AB. Более того, подобно тому, как на малых уровнях громкости усилители класса AB работают в чистом классе A, так и усилители класса G работают с тихими сигналами как усилители класса AB. Отличие состоит в блоке питания, способном не только формировать несколько шин разной мощности, но и переключать их в зависимости от уровня входного сигнала. Таким образом, усилитель обеспечивает повышенную выходную мощность только в те моменты, когда это действительно необходимо. Причем, таких ступеней управления питанием (и мощностью) может быть несколько. Учитывая, что энергичные всплески в музыкальных произведениях происходят сравнительно редко, в среднем усилитель большее время работает на малой мощности.

    Усилители класса G обеспечивают лучшую энергоэффективность, сохраняя классические принципы усиления, реализованные в классе AB. Да, усилительные модули, работающие в классе D, ещё более эффективны в этом отношении, но если вам по каким-то причинам они не подходят (к примеру, привычнее характер звучания классических каскадов усиления), то на аппараты, базирующиеся на классе G, стоит обратить самое пристальное внимание.

    Двигатели для конвейера

    двигатель DC 28DT12

    Момент: 0,102, 0,101, 0,126, 0,107 Nm
    Мощность: 24, 27 W
    Скорость вращения: 6 840, 7 100, 6 851, 6 870, 9 000 rpm

    . Щеточный электродвигатель постоянного тока 28DT12 — это экономичное решение для задач, требующих ускорения (запуск/остановка) с большим сроком службы щетки. Основные характеристики двигателя -бесжелезная конструкция -магнит Альнико -Графитовая/медная .

    двигатель DC 28LT12

    Момент: 0,023, 0,024 Nm
    Мощность: 19, 20 W
    Скорость вращения: 7 860, 7 345, 10 000 rpm

    . 28LT12 — это экономичное решение для приложений, требующих ускорения (запуск/остановка) с длительным сроком службы щетки. Основные характеристики двигателя -бесжелезная конструкция -магнит Альнико -Графитовая/медная коммутация -срок службы .

    двигатель DC 30GT2R82

    Момент: 0,087, 0,092 Nm
    Мощность: 82, 77 W
    Скорость вращения: 7 090, 8 600, 10 000 rpm

    . Модель 30GT2R82 обеспечивает высокую плотность мощности в сочетании с графитовой/медной коммутацией для достижения высокого ускорения и длительного срока службы щетки. Этот щеточный электродвигатель постоянного тока может непрерывно работать .

    трехфазовый двигатель 3SIE200L6B

    Момент: 177, 213, 201 Nm
    Мощность: 25, 22 kW
    Скорость вращения: 1 200, 1 000 rpm

    . Серия 3SIE — трехфазные двигатели переменного тока IE3 Premium Efficiency с короткозамкнутым ротором в соответствии со стандартом IEC60034-30-1 и Правилами Комиссии (CE) № 640/2009, 4/2014. Наши двигатели общего назначения IE3 разработаны .

    трехфазовый двигатель 3SIE355H6C

    Момент: 2 932, 2 526, 3 033, 3 036 Nm
    Мощность: 365, 315 kW
    Скорость вращения: 1 200, 1 000 rpm

    . Серия 3SIE — трехфазные двигатели переменного тока IE3 Premium Efficiency с короткозамкнутым ротором в соответствии со стандартом IEC60034-30-1 и Правилами Комиссии (CE) № 640/2009, 4/2014. Наши двигатели общего назначения IE3 разработаны .

    трехфазовый двигатель 3SIE355H6D

    Момент: 3 425, 3 421, 2 847 Nm
    Мощность: 355 kW
    Скорость вращения: 1 200, 1 000 rpm

    . Серия 3SIE — трехфазные двигатели переменного тока IE3 Premium Efficiency с короткозамкнутым ротором в соответствии со стандартом IEC60034-30-1 и Правилами Комиссии (CE) № 640/2009, 4/2014. Наши двигатели общего назначения IE3 разработаны .

    шаговый двигатель MIS17 series

    Момент: 0,36, 0,56, 0,8 Nm
    Мощность: 142, 134, 92 W

    . MIS171-MIS176 ServoStep — программируемые интегрированные двигатели NEMA17 с замкнутым контуром, Ethernet, многооборотным энкодером Встроенные двигатели ServoStep от JVL. Все в одном смарт-моторе со встроенным контроллером. Широкие возможности .

  • Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector